難點痛點分析：
公司目前對于生料、熟料、水泥等單位產(chǎn)品能耗統(tǒng)計邊界劃分比較寬泛，各工段之間存在著用能交叉、共用能耗未結(jié)合實際使用進行合理分攤等情況，對工段能效指標準確統(tǒng)計、精準分析造成了一定的影響。
公司基于現(xiàn)在的能耗統(tǒng)計方式，實現(xiàn)了對廠級、工段的能源績效考核，但還沒有細化到班組乃至崗位的逐級能源績效考核，在節(jié)能降耗方面不利于全員智慧和力量的發(fā)揮。
公司缺少一個能夠反應(yīng)全廠能效水平（單位生料能耗、單位熟料能耗等）、車間能效水平（單位產(chǎn)量生料磨用電、單位產(chǎn)量水泥磨用電等）、班組能效水平（各班單位產(chǎn)量電耗等）的指標體系，需要整合各個指標（產(chǎn)量、能耗）并基于實時的數(shù)據(jù)計算，工作量大且易出錯。
節(jié)能效益
窯尾排風(fēng)機與高溫風(fēng)機聯(lián)鎖控制節(jié)能。該水泥廠窯尾排風(fēng)機額定功率為1250kW，通過關(guān)聯(lián)設(shè)備聯(lián)鎖分析功能發(fā)現(xiàn)高溫風(fēng)機停機之后，窯尾排風(fēng)機未及時關(guān)停，管理比較粗放，統(tǒng)計窯尾排風(fēng)機運行時長，每月都有近7天時間以110kW低負荷運行。用戶發(fā)現(xiàn)該問題后加強了設(shè)備主輔聯(lián)動管理，每年節(jié)約電費15萬元。
原料磨與斗式提升機聯(lián)鎖控制節(jié)能。通過關(guān)聯(lián)設(shè)備聯(lián)鎖分析功能發(fā)現(xiàn)原料磨主電機每天固定停機5個小時，但提升機處于24小時低負荷運行狀態(tài)，運行功率為93kW，未實施精細化管控。用戶發(fā)現(xiàn)該問題后加強了設(shè)備主輔聯(lián)動管理，每年節(jié)約電費11.7萬元。
輥壓機工藝優(yōu)化節(jié)能。現(xiàn)場水泥磨系統(tǒng)使用了輥壓機，系統(tǒng)上線后，用戶通過使用系統(tǒng)對比分析功能，發(fā)現(xiàn)水泥磨電氣室3#磨機的動輥和定輥運行功率相差較大，差值最大的時候達到30%。發(fā)現(xiàn)問題后現(xiàn)場對設(shè)備進行了檢修，降低了動輥的運行功率。此措施每年可節(jié)約10萬元。
輥壓機工藝優(yōu)化節(jié)能。現(xiàn)場有3臺水泥磨生產(chǎn)線，其中1#水泥磨與2#水泥磨動定輥的額定功率都為900kW，生產(chǎn)同樣的水泥材料。用戶在使用系統(tǒng)對比分析功能時發(fā)現(xiàn)，1#動定輥與2#動定輥的運行功率相差接近300kW，導(dǎo)致2#水泥磨整體能耗較高。發(fā)現(xiàn)問題后，用戶及時到現(xiàn)場對2#動定輥進相器的參數(shù)進行了調(diào)整，降低了運行功率，保證了設(shè)備運行經(jīng)濟性，每年節(jié)約電費72萬元。
非節(jié)能效益
實現(xiàn)能耗數(shù)據(jù)自動抄表，解決目前水泥企業(yè)在數(shù)據(jù)統(tǒng)計工作中人工抄表工作量大且數(shù)據(jù)不準、不同工段用能數(shù)據(jù)交叉、數(shù)據(jù)換算麻煩等一系列問題所造成的能耗統(tǒng)計數(shù)據(jù)的差異。水泥廠目前低壓變壓器配置基本是按照工段來配置，主要有原料、窯頭、窯尾、煤磨、水泥、包裝變壓器，但是普遍存在工段之間變壓器負荷交叉使用情況，在目前現(xiàn)有的統(tǒng)計計量方式上不能夠準確對工段能耗實現(xiàn)統(tǒng)計分析。
幫助企業(yè)實現(xiàn)能源績效考核。系統(tǒng)可以實現(xiàn)對不同班組、區(qū)域電耗的對比分析，查找負荷、產(chǎn)量、電耗、單耗變化的原因，幫助管理者采取措施降低消耗，促進生產(chǎn)班組之間加強人員培訓(xùn)和相互交流，提升人員的節(jié)能意識從而降低能耗。
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